El primer caso de Covid-19 en Noruega se registró el 26 de febrero. Pocos días después, el 1 de marzo, la primera ministra Erna Solberg, y el ministro de Salud, Bent Høie, comenzaron a expresar su preocupación por la escasez de equipos de protección personal (PPE) para el personal sanitario de primera línea en Noruega.
Tras un llamado a la acción del Ministerio de Salud de Noruega, el 20 de marzo, Asap Norway, un productor de sábanas desechables altamente absorbentes con sede en Skien, Vestfold y Telemark, se comprometió a establecer una fábrica completamente nueva que utilizaría tecnología de soldadura por ultrasonido de próxima generación para producir batas médicas protectoras desechables. El primer vestido se produjo con éxito solo tres semanas después.
Le puede interesar: La constructora Contex primera en recibir certificación de Carbono Neutro
En total, la empresa debía producir y entregar 400.000 vestidos con la opción de 200.000 adicionales en los próximos meses.
“Todo sucedió muy rápido”, dice Astrid Skreosen, fundadora y directora ejecutiva de Asap Norway. Skreosen estableció la empresa en 2007 para desarrollar la próxima generación de láminas protectoras desechables y biodegradables altamente absorbentes.
“El 19 de marzo nos reunimos con el ministro de Salud de Noruega, Bent Høie, y un día después firmamos el contrato para producir y entregar batas a la Autoridad de Salud Regional del Sureste de Noruega (Helse Sør-Øst). Unos días más tarde firmamos el contrato de arrendamiento del edificio donde estábamos para instalar las nuevas líneas de producción, y ya en el 10 º del mes de abril comenzamos formación de nuevos empleados para fabricar, ensamblar y empacar las batas médicas protectoras desechables más cómodos en la mercado”, recuerda Astrid Skreose.
Sin embargo, habiendo producido solo 300 vestidos en la primera semana de producción, Astrid Skreosen y el equipo de Asap se dieron cuenta de que se necesitaría mucho trabajo y mucho aprendizaje para alcanzar el requisito objetivo de 3500 vestidos por día. No pasó mucho tiempo antes de que se volvieran a pensar y practicar para ayudarlos a llegar allí.
Al igual que con muchos viajes lean, este también comenzó con un ejercicio de mapeo de papel marrón para crear conciencia sobre el flujo de material e información y ayudar a los gerentes y empleados a desarrollar una comprensión profunda del contenido de trabajo real requerido para fabricar el producto.
El equipo utilizó observación directa y tablas de combinación de trabajo estándar para documentar los estándares de trabajo actuales. Esta parte del rompecabezas lean se completó con un ejercicio de nivelación de carga, heijunka , para visualizar el tiempo de ciclo actual de cada estación de trabajo en comparación con el tiempo de takt deseado, con la intención de reasignar el contenido del trabajo y equilibrar el flujo de trabajo con el takt. tiempo.
Sin embargo, con un objetivo de tiempo de takt ambicioso de 17 segundos (212 vestidos por hora), el equipo todavía estaba luchando por producir 600 vestidos por día. Se necesitaba algo más.
Además, de capacitar a los operadores en los estándares de trabajo documentados, el equipo de ASAP creó un entendimiento común de las expectativas, en términos de calidad y productividad. En cuanto a la calidad, se instruyó a los empleados para que siguieran el principio «corrígeme», haciéndose responsables de la calidad de los productos que pasan al siguiente paso en la línea.
Cualquier incumplimiento se visualizó marcando una bata de muestra en el piso de la tienda, que sirvió como una tabla de sarampión a escala completa.
Por: Ing. Michael Dueñas
Instagram: @michaelenginner888
Imagen: eeltrueno.com
